“技术铸就品牌，创新引领发展”是Ameco不断提升工程技术、探索前沿科技、改善工艺流程的核心理念，也是Ameco人践行工匠精神、追求科技进步的行动主线。

秉承这一理念，Ameco北京基地公务机服务产品部历经三年潜心钻研，最终在飞机客舱内饰结构强度验证能力建设上取得重大突破，成功掌握关键核心技术，解决了此领域的适航审定难题。该项目的相关创新成果《基于全尺寸试验的符合性验证体系研究》获得了2019年度中国航空运输协会民航科学技术三等奖、2019年度Ameco科技进步二等奖，标志着Ameco在民航飞机客舱设计制造领域达到世界领先水平。

国内技术缺失 国外技术封锁

现代民用飞机的客舱内饰越来越关注舒适度和美观性，为满足用户不断升级的使用需求，客舱内饰件已演化为复杂的多曲面、多材料的组合体。同时，航空运输对于重量控制的极致追求，使复合材料内饰结构的设计和使用变得极端复杂。如何能够在准确判断客舱内饰件结构强度的同时，确保飞行安全并最终获得适航批准，成为了飞机内饰改装设计所面临的关键技术挑战之一。

飞机客舱内饰件结构强度的验证方法是客舱改装企业乃至飞机设计制造厂家的核心知识产权，国内很少有企业能够实施客舱改装并独立进行结构强度验证，通常是委托国外供应商进行工程设计、制造和适航验证。这项重要技术能力的缺失，使国内日益增长的客舱改装需求受到抑制。

勇担使命 潜心研究

从成立之初，Ameco北京基地公务机服务产品部就认识到掌握此项能力是开展工程设计和适航审定的核心竞争力之一，必须通过自主创新解决该项难题。

2015年，部门决定成立项目组，针对这一能力展开技术攻关。一群年轻的工程师勇担使命，打响了“课题攻坚战”。他们中的大部分为85后硕士研究生，毕业于国内一流工程院校，怀揣着对民航事业的热忱加入Ameco。团队中有“领头羊”刘百慧、“技术大拿”陈晨、“极致认真”卢丽颖、“鼎力青年”刘井新、“勤恳黑牛”李康、“斗志满格”金强强以及“精算高手”段思明。

纵然“实力爆表”，项目团队在研发过程中也遇到了诸多困难，尤其是在各类实验阶段，团队成员需要在实验室反复测试，以便记录最精准的实验数据，往往一工作起来就是大半天，时常因为专注投入工作而错过饭点、顾不上休息。三年里，这个平均年龄30岁的年轻团队一心扑在项目研究中，所有的付出只为能够更早地完成数据采集，更快地攻克技术难关。

所有的努力，都不会被辜负。在全面研究业界的政策法规、最新理论及国外技术资料后，项目团队展开了深入的技术研究，由简至繁，逐级解决客舱内饰的关键技术，最终建立起一套经过验证的可靠的有限元结构分析方法。

三年拼搏 不辱使命

三年里，项目团队进行了90余组元件级强度试验、80余组组件级强度试验、20余组模拟方法验证试验，完成了上万条测试数据、数百组有限元算式，对两种典型客舱内饰件进行了近百组全尺寸级试验，其中涉及近万条测试约束力、位移点及应变点数据，最终攻克了边界条件、加载方式模拟、三向力采集等技术难题。这些基础研究工作在外人看来枯燥乏味，但它们却为后续全尺寸试验的材料参数、连接结构模拟等关键细节的验证研究提供了有力支撑。

经过长达三年的研究工作，Ameco北京基地公务机服务产品部成功建立了具有自主知识产权的符合性验证方法，该方法不但显著提高了设计验证的效率，也解决了适航审定的难题。

项目应用 未来可期

迄今为止，《基于全尺寸试验的符合性验证体系研究》项目成果已应用于波音747-8、737-800等机型客舱内饰改装中，并顺利获得了适航批准。在飞机客舱复合材料内饰结构的工程设计和适航验证领域，Ameco已掌握了核心自主知识产权，并且处于世界领先行列。同时，该项目研究取得的关键技术突破了国外的技术壁垒，为公司创造了客观的经济效益，其理论和方法可进一步在飞机客舱内饰设计制造和改装行业内推广。该项目实现了高效的工程设计和准确的强度验证，确保了飞行安全，为中国早日实现民航强国的战略目标贡献了一份力量。（中国民航网 通讯员陈晨、卢丽颖、刘井新、刘倩）

团队成员合影