《中国民航报》、中国民航网 记者田以丹 通讯员徐光辉、谢福财 报道：近日，南航通用航空股份有限公司（以下简称“南航通航”）与中国航空制造技术研究院（以下简称“制造院”）正式成立“维修技术联合研发中心”，双方将聚焦部件维修与航材PMA（航材国产化替换件）研发，合力攻克进口直升机航材供应及修理“卡脖子”难题，推动科技成果转化，为通航产业高质量发展注入新动能。

作为国内通航领域的“排头兵”，南航通航运营10多种直升机机型，在低空经济、应急救援等领域优势突出。面对国际形势变化带来的航材供应链挑战，南航通航近年深耕航材国产化替代，积极突破技术壁垒，自主研发的S76/S92全自动模拟机视景实像显示系统填补国内空白。制造院则在航空材料、先进制造、高端工艺装备等领域具备深厚技术积累。此次合作，双方将充分发挥技术、人才与资源优势，形成“产学研用”深度融合的创新模式。

联合研发中心瞄准三大核心方向精准发力：一是部件维修开发，针对直升机引排气管路老化、磨损等导致的换件需求激增问题，改变过去“直接更换”的高成本模式，通过技术攻关实现该类部件自主维修；二是航材PMA研发，重点突破S92直升机风挡玻璃、旋翼系统等关键部件的国产化替代。据悉，S92原厂风挡玻璃价格高达75万人民币且采购周期极长，国产化研发将有效解决“卡脖子”困境；三是拓展合作生态，联合湖北襄阳航宇、南京宏光、贵州新安等企业，开发救生衣、座椅安全带、机轮刹车、尾桨变距轴等关键航材的国产化替代工作。目前，已启动S92套弹胶体轴承、S92浮筒、起落架钢筒深度维修等项目研发。有望在2026年年底获取S92浮筒、浮筒爆炸帽、乘客及飞行员座椅安全带等产品PMA或CTSOA证书并生产、装机使用。

随着公司直升机机龄的增加，各种配件更换以及深度维修需求呈直线上升，以座椅安全带为例，每年更换成本超100万元，国产化后成本有望下降50%；S92机轮刹车年度原厂采购费用约300-400万元，自主研发每年可降低60%采购成本。这些突破不仅保障供应链顺畅，有效保障生产运行，更通过降本增效提升企业综合竞争力。

“携手制造院成立联合研发中心是服务国家战略的主动担当，我们将建立高效协同机制，加速技术成果从实验室向生产线的转化。”南航通航负责人表示。联合研发中心的成立，标志着双方将以维修技术为支点，实现通航产业链、供应链自主可控，不仅破解当下难题，更为产业长远发展筑牢根基。未来，双方将持续深化合作，以技术创新引领产业升级，共同书写通航维修领域国产化替代新篇章，为建设民航强国贡献智慧与力量。（编辑：王亚玲 校对：贾昊天 审核：韩磊）