查航材备件，安排当天工作

爱美之心，人皆有之。

进入深航机库，一来到刹车车间，地面锃亮、设备井然、台面洁净、看板清晰，总让人心情豁然开朗。

难的是，每一次，都如此。

看到这场景，总让人联想到徐生文，附件车间刹车模块的主管。

2004年，徐生文通过社招入职深航，加入附件车间，15年来先后从事机轮修理、电气部件修理和刹车修理工作。现在是车间刹车模块的主管，兼职从事车间的质量管理工作。

爱干净，是大家对他的共同印象。

刹车修理测试环节

这个主管，有两下子

车间的年轻人都知道，徐师傅规矩多。

上下班打卡，一定要准时。

上班期间，必须规范着装。

干活儿的时候，必须按规定穿戴劳保用品。

这些，都是徐生文给员工定的规矩，谁要是不遵守，要么拖地板、要么清洁水池，肯定会有“小照顾”。

所以附件车间里，刹车组员工的上下班准时打卡率，是最高的。

别看现在刹车车间里，地面锃亮得能当镜子，房子里的物品和设备也是井然有序。回想几年前的刹车修理间，可不是这样子的。角落里，刹车配件随处乱扔；设备上，物品摆放横七竖八；地板上，油污满地、异味刺鼻。

说出去可能都没人信，那时候，车间员工自己的工作台，自己都不敢坐。那时，车间里，大家对于搞卫生这件事情，意见很大。

接手刹车模块主管之后，徐生文一看，这怎么行？

想了想，徐生文开始给大家做思想工作，仔细算账：每月一次大扫除，很累，没人愿意干；既然这样，那咱们一次弄好，然后区域划片，分片包干，地面和架位分开算，每个区域两人；每周一、三、五和二、四分开整理，每天只做维持就行了。

这一来，车间面貌大改观，大家开始相信徐生文的话了，看来，这个主管，有两下子。

保持环境整洁，人员心情舒畅，大家的干劲儿就上来了。

说起穿戴劳保用品这事，也有原因。刹车车间负责飞机机轮刹车组件的修理。每个刹车都是一堆铁，328斤，一个人根本扛不动。一个刹车组件的修理过程有数道工序，需要使用不同设备、数次人力搬移。时间久了，几个老师傅都有腰伤。

“必须穿戴护腰用具。”徐生文定下规矩。跟着，他向部门提交报告：采购吊具和叉车等机械搬移设备，避免使用过多人力。同时，他还对对修理流程进行了改革。以前纯人工的生产线，已经改造成了半自动化的生产线，大大地减轻了员工的劳动强度。对此，刹车车间人人拍手称快。

徐生文常说：有好的做法，就要坚持，一个好习惯，关键的时候能救命。

刹车修理检查环节，检查活塞组件

怕难，可不是他的脾气

说起忘不掉的，还是“钢改碳”的那段经历。

2016年，公司决定将波音飞机的机轮刹车组件，由钢刹车更换为碳刹车，简称“钢改碳”项目。虽然经过了审核评估，但在国内，这个项目没人做过，没法借鉴国内同行的经验。

机队84架波音飞机的机轮刹车组件需全部更换。

这下可热闹了，每架波音飞机有4个刹车，84架飞机，就是三百多个刹车。整个车间，一年都修不了这么多。

咋整？

怕难，可不是徐生文的脾气。

他参考其他机型碳刹车的修理经验和记录，制定自己车间的项目计划；参考手册，编写碳刹车修理的标准操作程序SOP；对比原构型刹车组件，梳理差异点，制作风险提示；咨询厂家，收集数据，建立监控制度。

碳刹车的修理有多少工序？准备要素、施工难点、测试重点和控制风险点有哪些？没人了解，只能摸着石头过河。

2016年12月12日，一个装机的碳刹车故障，因漏油换下，送到刹车修理车间进行维护，徐生文如获至宝。

立即召集来车间全员，对照手册，将刹车逐一分解，找到故障原因，更换零件，组装测试。根据实物的拆装经验，修订SOP，组织培训，反复演练。

平时，一个刹车组件的修理，最多一周时间，那一次，徐生文硬是厚着脸皮，把首个碳刹车的修理周期，成功拖足三个月，直到车间人员全部掌握该项技能。让所有人掌握了新构型碳刹车的修理技能。

深航维修工程部徐生文组装活塞

每个刹车组件，徐生文都要求团队详细记录全部信息，包括装机时间、拆下时间、起落次数、修理记录、损伤缺陷等等，执拗样子像个强迫症患者。

从2016年3月5日开始到2017年11月20日，徐生文带着他的团队，历时21个月，终于完成了这项浩大的改装项目。

项目干完了，效果如何，徐生文也没放松关注。

根据碳刹车厂家提供的参考数据，每个碳刹车的使用寿命，大约1800个起落。到2018年10月，两年多时间里，通过对280多个刹车组件的修理记录进行跟踪监控，徐生文发现，这个数值偏差较大。深航机队已装机碳刹车的平均使用寿命，约2800个起落，最长的已经超过了4000个起落，厂家的数据偏差率达到50%以上。

根据徐生文的监控结果，附件车间修正了航材备件和维修计划，有效节省了相关项目的维修成本。

经此一役，徐生文展现了他在刹车修理技能方面的精深造诣，得到了大家的认可，成了车间公认的“刹车王”。

这期间，经过刹车车间修理过的碳刹车组件，除了正常磨损更换之外，没有一例翻修质量原因导致的非正常更换记录，这足以证明徐生文和他的刹车修理团队的卓越维修品质。

检验员进行检验

未雨绸缪，看得远

对待工作，徐生文爱用心观察。

经过一段时间，徐生文发现，车间的刹车维修量会集中某一时间段剧增。一旦出现这种情况，车间的人力，就显得捉襟见肘。

为做好应对，保证车间生产平稳进行，徐生文开始琢磨人员轮岗的事儿。

车间里有两条生产线，一条波音，一条空客。

每季度，两条线各安排一人，进行轮岗培训。这样一来，经过一段时间，两条线的人员，就可以相互支援。当某条生产线任务剧增时，另外一条线的人力，就可以过来支援。相当于生产能力翻倍了，多划算。

“实行轮岗制的灵感，来源于我的生活”，徐师傅说，“家中的生活用品都有备份，以便不时之需，那么生产线上，人员也需要备份。”到目前为止，两条生产线的人员轮岗进度，已经达到了90%,已经可以轻松应对人员休假和刹车维修量集中增加的情况，这让刹车生产协调游刃有余。

现在的刹车车间，不但生产线人员有备份，对于AB角备份制度的应用，也相当纯熟。不但生产有备份，数据统计、器具监控、消防安全等全部都有替补队员，这也有效保障了车间内部各项管理制度的延续性。

可视化看板管理，在这里也得到了实践。不但指定了替补，还用个板子立起来，放在车间里最显眼的地方，让每个车间员工，每天进来，就知道自己的职责分工，也知道其他人的任务和岗位。

想得远，看得远，做事才会有底。

十几年来，无论在哪个工作岗位，爱干净、规矩多、喜欢琢磨工作；对待工作，像个强迫症患者，这是徐生文的真实写照，一个勤于思、敏于行、乐于学的完美主义者。

蓦然回首，我们会发现徐生文一直走在大家前面。

犹如昆山片玉，始终择善而从。