在东航技术西北分公司，有一个“网红”车间——APU车间。之所以被称为“网红”车间，是因为它拥有高超的APU维修实力，至今已有1000多台APU顺利出厂。创下1000台出厂纪录的当天，整个民航业都在转发这条新闻。

APU，是英文Auxiliary Power Units的简写，也就是飞机辅助动力装置，通常被安装在客机的尾部。它的作用主要是，当飞机在地面主发动机关车时，给飞机提供空调引气和电源，或提供压缩空气以供飞机启动主发动机，而在飞行过程中如果有发动机出现意外停车情况，也可以通过启动APU来帮助发动机重启。

那么，“网红”车间到底是什么样的呢？

从简单拆装到深度维修

1998年，原东航西安维修基地最初在启动APU修理项目的时候，仅有1台标准试验台。为了更好地提升技术实力，基地先后3次对APU车间厂房进行改扩建，使厂房面积从最初的550平方米发展到如今的2300平方米，拥有2台试验台设备。

2014年11月，APU车间引入美国ATEC (先进涡轮发动机公司)公司二号实验台，能满足多种型号APU双线检测工作，极大地提高了生产效率。同时，APU车间还拥有SCHENCK申克公司设计制造的动平衡试验台及辅助打磨设备，能够完成150公斤以下级的高速转子动平衡工作；拥有德国ZEISS蔡司公司三坐标测量仪，能将零件检查标准提升到更高的水平。而独立的全自动温控清洗设备和400多套特种工装设备，则可满足多种APU设备的清洗与检测、装备需要。2018年，车间产值达2.65亿元，产值同比增长16.8%，周期同比缩短36%,有力保障了机队的正常运营。

在APU车间发展的20年中，每一年都有技术突破、产量提升，这其中除了分公司一步步根据市场需求逐步加大对APU维修的硬件投入力度外，还与APU车间大力培养技术骨干，形成良好的技术探索氛围分不开。

1998年，APU车间刚成立时，员工仅有10人，且学历大多为专科。第一台APU进行维修时，当时的老员工只能对APU进行简单的拆装。一年后，APU车间的创业者们通过自身的钻研和努力，于1999年11月完成了GTCP331-250APU的翻修工作，开创了当时西北地区翻修APU的先河。此后，技术的探索和经验的积累变得一发而不可收拾。

一个个标志性事件见证了车间的发展：2000年8月，APU车间就正式取得了4种型号APU的CAAC维修许可证；2002年6月，完成首台36-300APU的翻修工作；2008年9月，取得GTCP131-9A型APU的维修许可证；2013年，修理量首次突破100台大关；2014年，APU修理项目成为国内第一家正式获得美国Honeywell Aerospace（霍尼韦尔航空航天集团）授权维修单位证书的维修单位，同年取得EASA（欧洲航空安全局）颁发的维修许可证书；2016年5月，完成国内首台空客A330飞机GTCP331-350[C]APU大修工作，填补了国内该型号维修能力的空白；2017年4月，取得FAA（美国联邦航空管理局）项目维修许可证。

如今，95%APU车间工作人员的学历是本科及以上。近年来，APU修理任务逐年增大，车间每年都会引进人才。为了不让工作脱节、保证APU维修工作的连续、稳定，APU车间采用了广泛的“师带徒”方式来提升全员的技术水平,车间每半年对带教情况检查考核一次，并进行评级。这种考核既考查师傅也考查徒弟，在外部的压力下，车间不断提升内部的实力。

除内部培训外，车间还积极安排员工“走出去”，让他们前往国内先进企业进行学习考察，以及到美国、新加坡等国外OEM厂家直接去学习，给他们创造良好的学习机会。此举既增加了员工的积极性、开阔了视野，又提升了员工的修理能力。

以强实力向市场进军

一般来说，一台APU从进厂到出厂要经过检查、孔探、验证试车、分解、清洗、检查、申报、物料接收、平衡、组装、试车、出场、报告等一系列环节。面对如此复杂的过程，APU车间引入精益化班组管理理念，合理优化维修流程。对于TSO/CSO较高的APU，采用可跳过孔探和验证试车直接进入翻修的程序。对于TSO/CSO较低的APU,则依据使用时间，对故障原因进行分析后再进行孔探、排故、试车、出厂。生产流程的优化，减少了APU的修理周期，提高了生产效率。同时，在APU修理过程中，通过不断优化改善物料准备环节，按照APU型号制定了零件摆放清单，将需要装配的APU按清单准备物料，消耗件则通过7S管理方式，按不同型号及IPC图号在装配作业前准备齐全。

针对零件，采取刻槽定位和形迹化管理的方式。工具离位时，可以定位工具去向，便于清单追溯。通过以上措施，减少了工作者寻件、等件的时间，提高了工作效率，缩短了APU修理周期。

而对于外委部件的修理，员工严把零件送修关。每台APU在零件检查前，工作人员和检验员组成工程师评估小组会对特殊零件进行评估。据悉，一般零件送修费用占全新件价格的30%左右，经工程师严格评估后，若该零件报废不送修，还能节省10%的运费及检测费。另外，对于部分零件，建立了置换件清单，从而最大限度降低了修理成本。

在APU航材保障方面，通过推动供应链的优化和模式创新，建立了按季度计划滚动储备器材的拉动式供应链保障模式，以及附件修理常用消耗件现场寄售等流程创新，使得修理器材保障周期平均缩短34%，不但有效地降低了库存成本，更提高了生产效率，对于保障车间生产，缩周期、降成本起到了促进作用。同时，APU班组成立了应急排故党员突击队，针对各兄弟单位航线APU保留故障第一时间进行技术支援，延长了APU的在翼使用时间。

提升维修水平，提升管理标准，其最终目的都是为了向旅客提供更为安全舒适的出行环境，从而走向市场、走向国际。APU车间在大力投入硬件和人力资源改善自己工作流程和水平的同时，早就把自身定位瞄准了国际市场。从2013年开始，东航技术西北分公司提出了向着成为“具有国际竞争力的飞机工程与维修服务提供商”这个目标发起挑战的战略。而APU车间则以这个战略发展目标为契机，着力将自身打造成具有国际竞争力的国内一流的APU维修单位，为更广大的客户提供专业的、高质量的飞机维修服务。（中国民航网 通讯员姚季凯　周辉）